汽车检具在德国诞生，作为德国宝马的技术，被意大利汽车企业运用并逐渐兴盛，而后又被日本和韩国引进。十几年前，国内汽车企业引入检具的概念，国产化后逐渐被其他总装厂接受并认可，现在已成为汽车零部件开发中质量控制的重要工具和手段，不仅降低了汽车生产成本，还缩短了汽车开发周期。在汽车自动化装配生产流水线上，如果某一个零件尺寸超差就会导致整车装配困难，将会影响自动化装配生产线的节奏，严重的时候甚至会造成全线停产。因此必须对重要的车身零部件进行质量控制，而快速，准确判断零件尺寸，形状，位置合格与否，有效的检验工具就是汽车检具。三坐标的测量不仅耗时，反应速度慢，而且对员工技能要求过高，汽车检具作为在线检测装备，不仅能够克服上述问题，还能作为指导模具和焊装夹具的调试参考依据。

一辆汽车由成千上万的零部件组成，大到汽车的发动机，小到汽车的螺丝钉，每个部件对整个汽车来说都至关重要，缺少任何一个都会带来不可预估的风险。原始车身部件（车身冲压件、分总成(由冲压件焊接而成) 、车身骨架、各种内外饰件等总称为车身覆盖件）由纯手工打造，然而在整车安装调试的过程中，经常会出现两个车身零部件无法匹配的尴尬境地。例如：由于螺钉安装孔有位移偏差，导致车门无法正常安装，鉴于当时生产条件的限制，只能通过经验丰富的技术工人将安装孔挫大，不断调整才能将车门安装好。这种情况对汽车批量性生产会造成很大的问题，生产效率无法提高，同时也要求工人有过硬的技能，而且这种缺陷式的装配对汽车的美观和舒适性有较大影响。相反，工人将车门快速放到对应的检具上检测，借助相应的测量工具可以立即发现问题，并对不符合标准的地方进行整改，可以达到与整车实际装配一样的效果 ，避免重复性劳动。